新能源汽车已经是全球汽车产业转型升级的重要方向。对于传统燃油车企，很多车辆制造企业需要在原有的燃油车上改型生产新能源汽车和/或混合动力车产品，这对生产线来说是一种巨大的挑战。面对这样的挑战，KALLER 液压斜楔（Flex Cam）的出现对于客户来说是及时雨。使用了KALLER Flex Cam产品的冲压模具，可以实现一套模具生产两种不同的配件，实现经济效益最大化。先进的切削工具可以增加模具中的操作次数，并通过使用高度精确的导向元件而不产生侧偏来执行高精度、受控的穿孔和剪切。KALLER作为氮气弹簧和液压悬挂的世界领导者，已经成为了奔驰、宝马和大众等国内外知名汽车品牌的标准组件。
近年来，各国都非常重视新能源汽车的发展，并出台了一系列配套政策，中国也把发展新能源汽车作为国家战略。自2013年以来，电动汽车（EV）市场呈指数增长，并且有望继续保持这种快速增长势头，电动汽车变得越来越普及。一些汽车制造商目前正在开发和发布电动汽车和/或混合动力车产品，以及内燃机汽车车型，以应对市场需求。
如果是在原有燃油车的基础上改型为EV车型，这需要增加车身的额外制造流程。对于车辆制造商来说，这意味着对于生产提出了新的要求，例如车身翼子板增加充电插口，传统模式通常是增加一套模具以及工序来完成。
选用液压斜楔来对原有翼子板模具进行改型，则可以节省一套新模具的资金。又如传统车型以及新能源车型都在上市的情况下，KALLER Flex Cam对于需要在同一模具中完成两种不同操作的车辆制造商来说是非常好的选择，可以选择性生产带或不带充电端口的翼子板，减少所需的工序和模具的数量。同时KALLER Flex Cam还具有高精度的导向元件进行高精度、受控的打孔和冲压，而不会产生侧偏，生产更高质量的产品。
KALLER Flex Cam 已成为许多汽车制造商生产车辆的标准组件，并且常常被纳入全球不同的汽车制造模具标准中。经过正确安装，KALLER Flex Cam系统可执行超过200万次的循环，而无需进行任何维修。真正的做到为客户减少对工具和模具的投资，节约成本并提高生产效率。具有：
简化工艺过程、模具设计和制造过程
可任意调整冲压方向，360°无死角，有效利用空间
易于模具改型，安装
具有多功能性和耐用性，减小模具数量，降低生产成本提高生产效率
压力受控且有保护装置，防止模具因超压损坏
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