华晨汽车与宝马集团及奥地利麦格纳斯泰尔公司展开合作，在智能制造工厂共同研发全新模块化平台项目，为传统工业技术带来智能化升级。全新模块化平台是充分应用“互联网+”的先进研发技术进行开发，未来华晨中华将基于这个全新模块化平台开发出轿车和SUV等不同级别和功能的车型，如年底要上市的中华V6和明年3月上市的中华V7。
模块化是当下最主流的汽车生产制造方式，有利于提高汽车零部件的质量和生产的自动化水平。华晨汽车的全新模块化平台的启用将提高汽车的装配质量，未来诞生于该平台的车型其零部件通用比例可达到70%以上，因此单车生产周期缩短至105秒。
华晨汽车智能制造工厂在宝马的大力支持下，参照宝马大东4.0工厂标准构建，这个智能制造工厂具有以下特点：
最国际化、最豪华的供应商阵容
华晨汽车携手顶级工业机器人制造商德国KUKA，引入世界领先的自动化设备，大大提高了生产的自动化率，软硬件兼顾打造完善的智能系统。KUKA同时为大众、福特、戴姆勒等知名厂商提供机器人产品，在工业机器人特别是汽车工业方面享有极高声誉。2015年库卡产品还获得了iF设计、红点设计等奖项。
国内顶尖机器人巨擘新松实力加盟。42台新松工业机器人与德国机器人“同场竞技”。新松只用了八、九年时间便达到了国外用了四、五十年积累的技术水准，无论是机器人运动控制还是定位精度均已和国外势均力敌。
智能工厂引进西门子数字化工厂软件，通过虚拟仿真手段，建立完整的车间数字化工厂模型。这样在计算机虚拟环境中，对整个生产过程进行仿真、评估和优化，可以使设计到生产制造之间的不确定性降低。结合制造自动化，可显著提高生产率，新产品上市时间缩短50%。
华晨汽车引入美国伯赛的Visual Fixture引擎，实现三维空间全部六自由度的偏移，引导机器人达到零件装配的最佳匹配，改进产品质量、缩短产品开发时间以及降低制造成本。
更多国内顶尖供应商助力：一体化焊机/焊钳来自一流电阻焊成套设备制造商日本小原。冷丝焊机来自奥地利福尼斯，涂胶泵来自美国GRACO，众多国际一流、国际顶尖设备制造商的加入，使得华晨汽车智能制造工厂达到国际一流水平。
最柔性的生产线
在智能制造工厂内，机器人配合柔性化生产线生产，实现发动机舱、下车身、主车身、侧围、门盖等的自动化生产。主拼工位采用滑移倒库柔性主拼系统；侧围线采用模块化十字滑台系统；门盖线采用平面转台形式等，满足四车型柔性化生产。这将大大提升设备的利用率和产品质量。
最高的自动化程度
华晨汽车智能生产工厂的生产线上搭载了Andon系统、能源管理系统、在线检测系统等，对生产线运行、能源用量、车身质量等进行数据收集与监控，做到数据集成、处理、分析、决策支持等功能，特别是大数据技术应用、机器人视觉引导技术、涂胶拍照检测技术、在线检测技术等能够实现真正的智能化制造与管理，已达到国际领先水平。
全线投入机器人151台，自动化率达75%，实现焊接、搬运、涂胶、在线检测等工作的自动化、柔性化、智能化生产，投产之后每105秒就有一辆车下线，处于国内领先水平。
最高的生产精度
华晨汽车智能生产工厂运用西门子数字化工厂软件，通过虚拟仿真手段，建立完整的车间数字化工厂模型。这样在计算机虚拟环境中，对整个生产过程进行仿真、评估和优化，可以使设计到生产制造之间的不确定性降低，提高生产精度。智能制造工厂里的机器人手臂可以轻松地穿过缝隙，而且余量只有10毫米。
这种复杂工况，需要高端智能控制系统，而在华晨的智能工厂里，机器人焊接手可以轻而易举地完成，精准度之高令人惊叹。这将使华晨汽车的工艺水准大幅提升，达到合资豪华车品牌相同水准，全面超越自主品牌。
最高的品质标准
在车身质量上，运用机器人视觉引导技术，涂胶拍照检测技术，在线检测技术等，充分保障车身产品质量。在焊接质量上，采用冷丝焊技术，中频焊接设备等，保证车身焊接质量。
半数与宝马共线
随着宝马质量管理标准被全面应用到华晨的体系中，并建立了符合宝马标准的质量管理体系PPQ1-10和零缺陷管理制度，华晨中华旗下产品已实现半数与宝马共线生产。
不仅如此，宝马还建立了合作伙伴支持团队，协助范围涵盖设计、研发、工艺、质量管理、营销、售后服务等环节，共有近百位宝马技术专家参与新平台研发，他们以完全宝马的理念及流程为新平台注入了宝马基因，以宝马标准再造新中华。
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