2008年10月17日，一汽大众为奥迪新工厂举行了庄重的上梁仪式，一汽-大众汽车有限公司技术副总经理Mazen先生在致辞中说：“2009年即将落成的这一奥迪全球最先进的总装车间，是一座‘全数字化’未来工厂，它集奥迪最新的工厂设计理念、国际最先进的生产设备、生产方式和一汽-大众长期积累的生产管理经验于一身，将实现设计和管理全数字化、生产100%柔性化、操作人性化、物流超高效化和节能环保高标准化，
到前沿去
2008年3月以后，中国国内汽车市场整体增长速度明显放缓，但即使在这样的市场环境下，奥迪品牌的销量仍然保持了较高的增长势头。9月份，国产奥迪A6L共售出8289辆，同比增长33.1%，前9个月累积销售63648辆；奥迪A4在前9个月共售出16168辆，同比增长10.9%。与国产车型的热销形势相比，奥迪A8L、Q7、TT、A5和R8等进口车型显示出更加强劲的销售增长势头，前9个月共售出9899辆，同比增长76.4%。继2008年1月、3月和6月创造了国内高档车月销量过万的记录之后，一汽-大众奥迪品牌9月份销量第四次突破万辆大关，达到10919辆，同比增长22.6%。在全球金融危机背景下，中国市场的表现特别抢眼。显然，中国市场已经成为奥迪在全球各个市场中的最前沿，也是最重要的市场之一。
2007年5月6日，时任一汽集团董事长的竺延风和大众集团董事长温特康博士坐在一起时，对中国未来几年经济走势和发展状况达成了一个共识：“在未来这几年，2008年的奥运会、2009年中国建国60周年，2010年上海世博会，2011年全运会……一个个重大事件即将在中国发生，今后中国经济将保持持续增长的态势。”根据奥迪的理念：“在全球最需要的地方生产汽车”，于是，合资双方合作伙伴决定在一汽-大众实施百万辆工程，在一汽-大众建设的“全数字化”工厂就是实现百万辆工程中的重要组成部分。
2008年6月6日，第一汽车集团与奥迪公司在长春共庆合作20周年，并发布了奥迪品牌在中国的新战略。与此同时，双方还举行了奥迪“全数字化”工厂的简单奠基仪式。这个“全数字化”总装车间落户一汽-大众，不仅标志着奥迪将最先进的工厂建设在长春，同时标志着一汽-大众将以最先进的理念、最先进的设备生产奥迪系列产品。在工厂的建设、生产和管理中，一汽集团将首次接触到世界最前沿的管理模式，而不是以前的理论探讨，这对中国汽车工业同样具有特殊的意义。
最前沿的管理模式
如果说在过去的半个世纪中，汽车管理科学有哪些重大的成就，当属精益生产。精益生产的核心是减少浪费，在实现减少浪费的途径中，核心是抓人的因素，通过对人的教育，实现从思想到动作所有环节上的节约。正是精益生产使丰田一步步走进了世界名列前三的汽车制造商行列。
而以“突破科技启迪未来”为理念的奥迪公司，将精益生产的理念与现代管理科学融为一体，提出了最新的解决办法，“全数字化”工厂就是这种理念和解决办法的集中体现。在德国人看来，人是最宝贵的，是生产中成本最高的部分，也是质量出现波动的、难以控制的因素之一，因此用数字化的自动化来代替人工成为解决一切问题的突破口。正是这种管理思想上的差异，决定了建设工厂过程中，乃至未来发展方向上的不同。简言之，数字化成了将浪费降低到最低的核心手段。
浪费存在于生产的各个环节，例如等待、搬运、无效动作、设备的开工率、设备的匹配程度、因为生产质量带来的索赔等等。在“全数字化”工厂里，生产的节拍使用计算机控制；零部件的运输采用计算机控制的运输车，按照预先计算好的最短的路线将零部件运送到需要的工位；更多的机器人代替了人工，保证了生产动作的一致性、产品质量的一致性；所有设备的匹配工作在工厂设计时就已经做好，这个匹配不仅满足当前生产的需要，而且要满足未来五年内产品更新换代的需要，从而减少了由于生产线更换产品造成的停线调试问题；这样，生产线实现了数字化下的柔性生产，而不是增加人工生产减少机械手带来的柔性化，这使生产的一致性大幅度提高；在工厂设计时，先有计算机设计模型，所有的设备都在模型中运行，都运行没有问题了，再将模型转换成施工图纸，交由施工单位实施。这种从厂房最初设计到未来若干年的生产和运行管理，统统采用数字设计，不仅仅在国内惟一，在国际上也是绝无仅有的，体现出的不仅仅是一个以数字为灵魂的物化的工厂，更重要的是，体现出了奥迪将百年的造车经验和未来的数字化管理相结合的新思维。
谈到“突破科技启迪未来”，人们通常想到的是奥迪车上使用了某种先进技术，但人们通常想不到的是，由于这种技术的应用给生产带来的麻烦——工艺的调整、员工对新工艺新技术的理解，而所有这些都将影响整车质量。对于消费者来说，质量问题是不能容忍的，对厂家来说质量索赔面临着直接经济损失——赔款，还有更高的间接损失——品牌声誉，同时伤害着企业的社会责任心。要遵循“突破科技启迪未来”这一理念，就必须实现质量稳定的柔性化生产，而要达到这点首先要减少人在质量方面的不可控因素——提高自动化水平，而自动化水平还要靠数字化来保障——用数据链将所有的环节连在一起，使车辆的每个环节都在控制范围之内、都在记录之列。
“全数字化”工厂采用了大众集团著名的FAZIT系统。FAZIT系统是所有系统的结合，是生产管理部门根据市场部的需求、客户的订单来做的一套系统。这套数据一旦形成之后就会伴随这辆车完成整个过程，从焊接开始，这辆车所有的数据都有了。例如：车是什么颜色，什么车型，什么样的发动机，什么样的配置，具体到哪个配置，收音机带不带MP3，什么样的内饰，包括左舵、右舵，美版车还是欧版车，所有信息都会体现在产品工作代码中。每到一个工位，条码会告诉员工该装什么、有什么技术要求，比传统的精益生产中的看板管理更科学、更高效、更精准。
当然，在“全数字化”工厂里，还有包括物流在内的很多先进的管理系统，其核心只有一个：用数字化管理取代传统的人工管理，实现了数据的可追溯性和产品生产的一致性。多年来，数字化管理被视为一种理念，如今数字化已经走进了奥迪的新工厂。
数字背后的品质
在传统的精益生产中有个名词，叫做“机动化”。对“机动化”的解释，是人和机械的有机结合，通过人的经验和机械的稳定性来实现最低成本下稳定的质量。但奥迪的设计理念认为，人受自身职业素养、接受培养程度、个人素质甚至是个人情绪的影响，波动是比较大的。在最新的设计理念中，首先是要保证员工有基本的操作素质，但是要避免由于各种外界不确定因素对他造成的影响反应在整车上，员工首先要会操作这个设备，同时要给他一个完善的系统做保障，而不是一个简单的设备而已。只有通过系统来保证的生产，其质量信息是百分之百可追溯的，而且是百分之百有保证的，才能生产出高品质的产品来。
在建筑面积81610平方米的“全数字化”工厂里，将生产奥迪B级平台车型上的轿车和SUV及衍生车型，设计产能为每天500辆。这其中，生产流程的安全性保障至关重要。以螺栓为例，一辆车80%以上的连接是靠螺栓（除了车身之外），在“全数字化”工厂里有一套专门的螺栓联网系统，把每个关键力矩，都按照大众康采恩的统一标准记录并连接到一个网络，并记录在专门的服务器上。这个服务器上将会记载螺栓拧紧的时间、拧紧之后的最终力矩、合格的公差范围。如果某个螺栓不合格，相关设备首先会报警，如果员工没有发现设备报警，不合格品流到下一个工位，在每一线最终质量检测工位上，员工只要用专用的扫描仪扫一下整车的识别号，这样所有不合格的选项都会“蹦”出来，在最终的工位上集中进行返工。如果它还是流下去了，还是流到最后的流程里面，系统将不给这辆整车打合格证。打合格证，系统还要查整车数据库中所有的螺栓是否正确、被拧紧，所有加注的液体是否按照合格的量加注了。包括所有的检测：电气检测、刹车力检测、灯光调整这些是否合格，只有质保部要求的所有的数据都合格了，这辆车的合格证才能打印出来。在“全数字化”工厂里，质量控制完全是通过IT系统来实施，不管任何人为的疏漏、遗忘，都不会影响到这个车的质量。
在奥迪的“全数字化”工厂里，人们将看不到气动扳手和普通的电动扳手，因为这种扳手不能100%地满足奥迪的质量要求，取而代之的是灵敏扳手。灵敏扳手不仅控制拧紧力矩，同时也是力矩传感器和力矩加转角传感器。这是德系车独有的，用来保证螺栓的拧紧质量。同时，要把它拧紧时刻的数据反映到服务器上统一备案。一汽-大众将把这个数据保存15年，即在这辆车的生命周期内，所有生产过程的质量控制数据是可查的。
当然，生产过程的质量控制不仅仅是螺栓的扭矩，还有诸如电器件的连接、液体的加注量、密封性等等，而所有这些的数字化控制和记录构成了奥迪先进的管理系统。
默契
在一汽-大众领导的讲话稿里，人们经常见到称赞中德双方良好合作的词语，或许人们认为这里更多的是公关的成分，但在“全数字化”工厂的建设中，人们看到的不仅是中德双方人员在工作中合作的默契，同时可以体会到观念上的默契。
“节用”是中华民族传统的美德，尽管中德双方高层决定建设“全数字化”工厂时，全球金融危机尚未形成，但从工厂的设计开始，“节用”的理念就贯穿于每个细节。
在德国大众，全数字化的工厂设计推行了6年的时间，而在中国则是全新的。一汽-大众的设计团队承担起了全部的设计工作，从测量到形成三维设计，每一步都是中国工程师的杰作。虽然以前一汽-大众的设计团队进行过局部的数字化工厂设计，但这次是完整的数字化工厂设计。一汽-大众的设计团队始终保持着与奥迪的紧密接触，不断向德方虚心请教和学习，将中方在工厂设计方面的经验与奥迪对生产、工艺、技术等多方面的要求紧密结合在一起，从而形成了完美的设计。不仅节省了大量设计费用，而且锻炼了队伍。由于工厂的三维设计是按1∶1的实际尺寸设计的，所有设备、空间都与未来的工厂一样，因此避免了设备安装过程中的干涉，以及因此出现的设备改造，从而减少了不必要的费用、缩短了工期，并提高了设计质量。
在这个过程中，只要能够达到设计要求、工艺要求，所有的设备尽可能地使用国产设备和国产的原材料，不仅为“全数字化”工厂的建设节省了大量费用，同时对相关产业产生了拉动作用。对此，德方经理认为，中国已经建设了很多工厂和生产线，中国的材料和设备完全能够达到大众康采恩的要求，并对中方合作伙伴的工作赞不绝口。
这种将中国传统的“节用”思想与德国严谨的品质要求、全数字化的管理完美地结合，不仅是一种默契，更是一种最前沿的管理思想创新。显然，奥迪“全数字化”工厂带给中国的不仅仅是一座工厂。
